Avatud sepistamine viitab sepistamise töötlemismeetodile, mille käigus kasutatakse lihtsaid universaalseid tööriistu või rakendatakse vahetult sepistamisseadme ülemise ja alumise alasi vahel välisjõude, et deformeerida toorik ning saavutada vajalik geomeetriline kuju ja sisemine kvaliteet. Avatud sepistamise meetodil toodetud sepiseid nimetatakse avatud sepisteks.
Avatud sepistamisel toodetakse peamiselt väikeseid sepiseid ning toorikute vormimiseks ja töötlemiseks kasutatakse sepistamisseadmeid, nagu haamrid ja hüdraulilised pressid, et saada kvalifitseeritud sepiseid. Avatud sepistamise põhiprotsessid hõlmavad häirimist, pikenemist, mulgustumist, lõikamist, painutamist, keeramist, nihutamist ja sepistamist. Avatud sepistamine kasutab kuuma sepistamise meetodit.
Avatud sepistamisprotsess hõlmab põhiprotsessi, abiprotsessi ja viimistlusprotsessi.
Avatud sepistamise põhiprotsessid hõlmavad häirimist, pikenemist, stantsimist, painutamist, lõikamist, keeramist, nihutamist ja sepistamist. Tegelikus tootmises on kõige sagedamini kasutatavad protsessid häirimine, venitamine ja mulgustamine.
Abiprotsessid: deformatsioonieelsed protsessid, näiteks lõugade pressimine, teraskangi servade pressimine, õlgade lõikamine jne.
Viimistlusprotsess: Sepise pinnadefektide vähendamise protsess, näiteks ebatasasuste eemaldamine ja sepise pinna kujundamine.
Eelised:
(1) sepistamisel on suur paindlikkus, mis võib toota väikeseid osi alla 100 kg ja raskeid osi kuni 300 tonni;
(2) Kasutatavad tööriistad on lihtsad üldtööriistad;
(3) Sepistamine on tooriku järkjärguline deformeerumine erinevates piirkondades, mistõttu on sama sepistamiseks vajalike sepistamisseadmete tonnaaž palju väiksem kui mudelsepistamisel;
(4) Madalad täpsusnõuded seadmetele;
(5) Lühike tootmistsükkel.
Puudused ja piirangud:
(1) Tootmise efektiivsus on palju madalam kui mudeli sepistamisel;
(2) sepised on lihtsa kuju, väikese mõõtmete täpsusega ja kareda pinnaga; Töötajatel on suur töömahukus ja neil on vaja kõrget tehnilist oskust;
(3) Mehhaniseerimist ja automatiseerimist pole lihtne saavutada.
Defektid on sageli põhjustatud ebaõigest sepistamisprotsessist
Ebaõigest sepistamisprotsessist põhjustatud defektid hõlmavad tavaliselt järgmist:
Suured terad: suured terad on tavaliselt põhjustatud kõrgest sepistamise algtemperatuurist ja ebapiisavast deformatsiooniastmest, kõrgest lõplikust sepistamistemperatuurist või deformatsiooniastmest, mis langeb kriitilisse deformatsioonitsooni. Alumiiniumsulami liigne deformatsioon, mille tulemuseks on tekstuuri moodustumine; Kui kõrge temperatuuriga sulamite deformatsioonitemperatuur on liiga madal, võib segatud deformatsioonistruktuuride moodustumine põhjustada ka jämedaid terasid. Jäme tera suurus vähendab sepistamise plastilisust ja tugevust ning vähendab oluliselt nende väsimust.
Ebaühtlane tera suurus: Ebaühtlane tera suurus viitab asjaolule, et sepise teatud osad on eriti jämedate, teistel aga väiksemate teradega. Ebaühtlase tera suuruse peamiseks põhjuseks on tooriku ebaühtlane deformatsioon, mille tulemuseks on erineva raskusastmega tera killustumine või kriitilisse deformatsioonitsooni langevate lokaalsete alade deformatsiooniaste või kõrgtemperatuuriliste sulamite lokaalne töökarastumine või terade lokaalne jämestumine karastamise ja kuumutamise ajal. Kuumakindel teras ja kõrge temperatuuriga sulamid on ebaühtlase tera suuruse suhtes eriti tundlikud. Ebaühtlane tera suurus vähendab märkimisväärselt sepistamise vastupidavust ja väsimust.
Külmkõvenemise nähtus: sepistamise deformatsiooni ajal madala temperatuuri või kiire deformatsioonikiiruse tõttu, samuti kiirel jahtumisel pärast sepistamist ei pruugi ümberkristalliseerimisest põhjustatud pehmenemine pidada sammu deformatsioonist põhjustatud tugevnemisega (kõvenemisega), mille tulemuseks on osaline säilivus. külmdeformatsiooni struktuur sepistamise sees pärast kuuma sepistamist. Selle organisatsiooni olemasolu parandab sepistamise tugevust ja kõvadust, kuid vähendab plastilisust ja sitkust. Tugev külmkarastumine võib põhjustada sepistamispragusid.
Praod: sepistamispraod on tavaliselt põhjustatud märkimisväärsest tõmbepingest, nihkepingest või täiendavast tõmbepingest sepistamise ajal. Tavaliselt tekib pragu kõige suurema pingega ja tooriku kõige õhema paksusega piirkonnas. Kui tooriku pinnal ja sees on mikropragusid või tooriku sees on korralduslikke defekte või kui termilise töötlemise temperatuur ei ole sobiv, mille tulemusel väheneb materjali plastilisus või kui deformatsioonikiirus on liiga kiire või deformatsiooniaste on liiga suur, ületades materjali lubatud plastilist osutit, võib tekkida pragusid selliste protsesside käigus nagu karestamine, pikenemine, mulgustamine, paisumine, painutamine ja ekstrusioon.
Postitusaeg: 19. september 2023
