Düüsihoidiku korpuse sepised Common Rail süsteemi jaoks

1. Protsessi spetsifikatsioonid

1.1 Soovitatav on kasutada vertikaalset suletud stantsiga sepistamist, et tagada voolujooneline jaotus piki sepistatud osa väliskuju.

1.2 Üldine protsessivoog hõlmab materjali lõikamist, kaalu jaotamist, haavelpuhastamist, eelmäärimist, kuumutamist, sepistamist, kuumtöötlust, pinna puhastamist, magnetosakeste kontrolli jne.

1.3 Vormimisel eelistatakse ühe jaama sepistamist. 1.4 Materjalid tuleks valida 45# terase, 20CrMo, 42CrMo terase ja muude sarnaste materjalide hulgast.

1.5 Pea- ja sabaosa eemaldamiseks on soovitatav kasutada materjali lõikamiseks saagimismasinat.

1.6 Eelistatakse kuumvaltsitud kooritud kangivarusid.

1.7 Toote täieliku täitmise tagamiseks ja stantsi eluea pikendamiseks on soovitatav kasutada mitmeastmelisi kaalusorteerimismasinaid, et klassifitseerida defektsed materjalid kvaliteedi järgi.

1.8 Defektsed materjalid tuleb läbida haavelpuhastuse eeltöötlusega. Haavelpuhastusseadmete valikul, nagu haavlite sobiv läbimõõt (umbes Φ1,0 mm kuni Φ1,5 mm), tuleks arvesse võtta selliseid tegureid nagu toorikute pinnavajadus, haavlite kogus tsükli kohta, haavelpuhastusaeg ja haavli eluiga.

1.9 Defektsete materjalide eelsoojendustemperatuur peaks olema vahemikus 120 ℃ kuni 180 ℃.

1.10 Grafiidi kontsentratsioon enne katmist tuleks määrata grafiidi tüübi, sepise pinnakvaliteedi, kuumutamistemperatuuri ja kestuse alusel.

1.11 Grafiit tuleb pritsida defektsete materjalide pinnale ühtlaselt, ilma klombita.

1.12 Grafiit peaks taluma temperatuuri umbes 1000 ℃ ± 40 ℃.

1.13 Kütteseadmete jaoks on soovitatav kasutada keskmise sagedusega induktsioonkuumutusahjusid.

1.14 Defektsete materjalide kuumutamisaja saab määrata kütteseadmete, tooriku suuruse ja tootmistempo alusel, et saavutada ühtlane temperatuur sepistamise alustamiseks.

1.15 Kuumutustemperatuuri valimine defektsete materjalide jaoks peaks aitama parandada materjali vormitavust ning saavutada hea sepistamisjärgse struktuuri ja pinnakvaliteedi.

1. Sepistamine

2.1 Sepistamiseks eraldatavate pindade valik peaks hõlbustama hallituse eemaldamist, õõnsuse metalli täitmist ja vormi töötlemist.

2.2 Vormimisprotsessi ajal deformatsioonijõu ja blokeerimisjõu arvutamiseks tuleks kasutada numbrilist simulatsioonianalüüsi.

2.3 Vormi eelsoojendustemperatuuri vahemik on tavaliselt vahemikus 120 ℃ kuni 250 ℃, minimaalne eelsoojendusaeg on 30 minutit. Vormi temperatuur ei tohi tootmisprotsessi ajal ületada 400 ℃.